Slagging · ตะกรัน
–
รอข้อมูล
Fouling · พอกติดท่อ
–
รอข้อมูล
Corrosion · กัดกร่อน
–
รอข้อมูล
1 · เชื้อเพลิง & มลทิน
2 · ดัชนีความเสี่ยง
3 · AFT & อุณหภูมิเตา
4 · ทำนายความรุนแรง
5 · มาตรการ
เชื้อเพลิงที่ป้อน
ผสมได้ 2 ชนิด โดยระบุ สัดส่วนเชิงพลังงาน (ตามหลัก fuel blending ไม่ใช่สัดส่วนน้ำหนัก)
ระบบจะแปลงเป็นสัดส่วนน้ำหนักให้อัตโนมัติ
เชื้อเพลิงหลัก (A)
เลือกเชื้อเพลิงหลัก (A)จากคลัง (ค่าเฉลี่ยชีวมวลไทย) แล้วแก้ทับด้วยผลวิเคราะห์ของล็อตจริง หรือวางแถวจากฐานข้อมูลเชื้อเพลิงแข็งด้านล่าง
ความชื้นรวม as-received · ทะลายปาล์ม 55–65 % · ไม้สับ 35–50 % · แกลบ 8–12 % · PKS 10–15 % · ที่มา: ASTM E871 / moisture meter หน้างาน
เถ้าฐานแห้ง · แกลบ 15–20 % · ฟางข้าว 12–18 % · ทะลายปาล์ม 4–7 % · ไม้สับ 1–3 % · ที่มา: ASTM D3174 / proximate analysis
ค่าความร้อนต่ำ as-received (MJ/kg) — ใช้ถ่วงน้ำหนักสัดส่วนพลังงานและคำนวณ Alkali Index · ที่มา: bomb calorimeter (แปลง HHV→LHV) / COA
กำมะถันฐานแห้ง · ชีวมวล 0.05–0.2 % · ถ่านหิน 0.5–3 % · ใช้คิด S/Cl ratio · ที่มา: ultimate analysis ASTM D4239
คลอรีนฐานแห้ง · ทะลายปาล์ม/ฟางข้าว 0.3–0.8 % (สูง → กัดกร่อน) · ไม้ < 0.05 % · ที่มา: ASTM D6721 / ion chromatography — ถ้าได้ mg/kg ให้หาร 10,000
Initial deformation temperature (reducing atmosphere) · ชีวมวล K สูง 750–1,000 °C · ถ่านหิน 1,100–1,400 °C · ที่มา: ASTM D1857 / ISO 540 ash fusion test
องค์ประกอบเถ้า A (% ในเถ้า)
เชื้อเพลิงผสม (B)
เลือกเชื้อเพลิงผสม (B)จากคลัง (ค่าเฉลี่ยชีวมวลไทย) แล้วแก้ทับด้วยผลวิเคราะห์ของล็อตจริง หรือวางแถวจากฐานข้อมูลเชื้อเพลิงแข็งด้านล่าง
สัดส่วนพลังงานของเชื้อเพลิง B (% ของพลังงานรวม) · 0 = เผา A ล้วน · ที่มา: แผนการผสมหน้างาน (แปลงจากสัดส่วนน้ำหนักด้วย LHV)
ความชื้นรวม as-received · ทะลายปาล์ม 55–65 % · ไม้สับ 35–50 % · แกลบ 8–12 % · PKS 10–15 % · ที่มา: ASTM E871 / moisture meter หน้างาน
เถ้าฐานแห้ง · แกลบ 15–20 % · ฟางข้าว 12–18 % · ทะลายปาล์ม 4–7 % · ไม้สับ 1–3 % · ที่มา: ASTM D3174 / proximate analysis
ค่าความร้อนต่ำ as-received (MJ/kg) — ใช้ถ่วงน้ำหนักสัดส่วนพลังงานและคำนวณ Alkali Index · ที่มา: bomb calorimeter (แปลง HHV→LHV) / COA
กำมะถันฐานแห้ง · ชีวมวล 0.05–0.2 % · ถ่านหิน 0.5–3 % · ใช้คิด S/Cl ratio · ที่มา: ultimate analysis ASTM D4239
คลอรีนฐานแห้ง · ทะลายปาล์ม/ฟางข้าว 0.3–0.8 % (สูง → กัดกร่อน) · ไม้ < 0.05 % · ที่มา: ASTM D6721 / ion chromatography — ถ้าได้ mg/kg ให้หาร 10,000
Initial deformation temperature (reducing atmosphere) · ชีวมวล K สูง 750–1,000 °C · ถ่านหิน 1,100–1,400 °C · ที่มา: ASTM D1857 / ISO 540 ash fusion test
องค์ประกอบเถ้า B (% ในเถ้า)
มลทินที่ติดมากับเชื้อเพลิง
ดิน ทราย หิน ที่ปนมาจากการเก็บเกี่ยว การกอง หรือการขนถ่าย — เป็นแร่ธาตุเกือบทั้งหมด
จึงกลายเป็นเถ้าเกือบ 100 %
ชนิดมลทินที่ติดมากับเชื้อเพลิง (ดิน/ทราย/หินปูน) · ที่มา: สังเกตกองเชื้อเพลิง/ผลวิเคราะห์เถ้า — SiO₂ สูงผิดปกติบ่งชี้ทราย
ปริมาณมลทิน % ของน้ำหนักเชื้อเพลิงแห้ง · เหง้ามัน/รากไม้ 5–15 % · ทะลายปาล์มกองพื้นดิน 1–3 % · ที่มา: ร่อนตัวอย่าง/ผลเถ้าที่สูงกว่าคลัง
สัดส่วนของมลทินที่เหลือเป็นเถ้าหลังเผา · ทราย/หิน 95–100 % · ดินเหนียวชื้น 80–90 % (เสีย LOI) · ที่มา: LOI ของตัวอย่างมลทิน
มลทินมีผลสองทางที่สวนกัน — ด้านหนึ่งมันเจือจาง K ในเถ้าลง ทำให้ดัชนีเคมีดูดีขึ้น
อีกด้านหนึ่งมันเติม SiO₂ อิสระเข้าไปในเตา ซึ่งจับกับ K กลายเป็น K-silicate จุดหลอมเพียง 700–900 °C
เครื่องมือนี้จึงแสดงผลทั้ง ก่อน และ หลัง ปนเปื้อนคู่กันเสมอ ไม่สรุปจากดัชนีเดียว
สรุปเชื้อเพลิงที่เผาจริง (as-fired)
ค่าที่ใช้คำนวณต่อในทุกแท็บ
นำเข้าข้อมูลจาก Solid Fuel Database (วางแถวข้อมูล)
ระวังหน่วยสองจุด — ใน Solid Fuel Database ค่า CL เก็บเป็น mg/kg (ต้องหาร 10,000 เป็น %)
และ LHV เป็นฐานแห้ง (dry) ไม่ใช่ as-received ถ้านำมาใช้ตรง ๆ ผลจะเพี้ยนมาก
โดยเฉพาะเชื้อเพลิงเปียกอย่างชานอ้อยและ EFB
คัดลอกแถวจาก Solid_Fuel_Database (รูปแบบ pipe 30 ช่อง) แล้วกดปุ่มนำเข้าเป็น A หรือ B — ระบบแปลง LHV ฐานแห้ง→ar และ Cl mg/kg→% ให้
ดัชนีความเสี่ยงจากเคมีของเถ้า
คำนวณจากองค์ประกอบเถ้าที่เผาจริง (รวมมลทินแล้ว)
ข้อจำกัดที่ต้องรู้ — ดัชนีเหล่านี้เกือบทั้งหมดพัฒนาขึ้นจากเถ้าถ่านหิน
ใช้กับชีวมวลได้เพียงเป็นเครื่องคัดกรองเบื้องต้น ตัวที่เชื่อถือได้ที่สุดสำหรับชีวมวลคือ
Alkali Index คู่กับ ผล AFT จริง และประวัติ clinker หน้างาน
ธงเตือนเชิงกลไก
สิ่งที่ดัชนีเชิงตัวเลขจับไม่ได้ แต่เป็นสาเหตุจริงที่พบหน้างานบ่อย
อุณหภูมิเตาและ bed
เกณฑ์ทางฟิสิกส์ที่แท้จริงของ slagging คือ อุณหภูมิเฉพาะจุด เทียบกับ จุดอ่อนตัวของเถ้า
ชนิดเตา — กำหนดตัวประกอบสูญเสียรังสี (FEGT/Tad) และภาระตะกรับสูงสุดอ้างอิง · ที่มา: สเปคหม้อไอน้ำ (stoker/FBC/CFB/pulverized)
ประมาณ = คำนวณ Tad จาก LHV และ λ แล้วคูณ radFac · วัดจริง = ใส่ค่าจาก thermocouple/pyrometer ที่ bed และทางออกเตา (แม่นกว่า)
อัตราส่วนอากาศจริงต่ออากาศทฤษฎี = 20.9/(20.9−O₂) · stoker ชีวมวล 1.4–1.8 (O₂ 6–9 %) · FBC 1.2–1.4 · ที่มา: O₂ ไอเสียจาก testo/CEMS
สัดส่วน FEGT ต่ออุณหภูมิเปลวอะเดียแบติก · stoker 0.70–0.80 · FBC 0.60–0.70 (bed ระบายความร้อน) · pulverized 0.80–0.85 · เติมอัตโนมัติจากชนิดเตา
อุณหภูมิ bed/ในเตาที่วัดได้ (°C) · FBC 800–900 · stoker 900–1,100 · ที่มา: thermocouple bed / DCS
อุณหภูมิก๊าซทางออกเตา (Furnace Exit Gas Temp) · ควรต่ำกว่า IDT ผสมอย่างน้อย 50–100 K · ที่มา: thermocouple/optical pyrometer ก่อน superheater
อุณหภูมิผิวท่อ superheater ด้านก๊าซ ≈ T ไอน้ำ + 30–60 K · ไอน้ำ 400 °C → ผิว 440–460 °C · > 450 °C เสี่ยงกัดกร่อนคลอไรด์ · ที่มา: สเปคหม้อไอน้ำ/DCS
Ash Fusion Temperature และ margin
ค่า IDT ที่ใช้ = IDT ตั้งต้น ลบด้วยผลของโซน reducing และผลของ eutectic
IDT ของเถ้าผสม (ถ่วงด้วยสัดส่วนเถ้า + มลทิน) — คำนวณอัตโนมัติ
หักเผื่อจุดร้อน/channeling บนตะกรับที่อุณหภูมิเฉพาะจุดสูงกว่าค่าเฉลี่ย · bed สม่ำเสมอ 30–50 K · มี hotspot ชัด 100–150 K · ที่มา: ภาพ IR/สังเกตหน้างาน
หักเผื่อการหลอมยูเทกติกจาก K₂O–SiO₂ / Na₂O–SiO₂ / Fe ในเถ้า — คำนวณอัตโนมัติจากองค์ประกอบออกไซด์
แผนที่โซนเสี่ยง
โรคคนละชนิดเกิดคนละที่ — ตำแหน่งคราบคือตัวแยกโรคที่เร็วที่สุดหน้างาน
ปัจจัยการเดินเครื่อง
เคมีของเชื้อเพลิงกำหนดว่า "เสี่ยงแค่ไหน" แต่การเดินเครื่องกำหนดว่า "จะเกิดจริงหรือไม่"
สภาพการกระจายตัวของเชื้อเพลิงบนตะกรับ · ที่มา: สังเกตผ่านช่องมอง/ภาพ IR — จุดหนา-บาง, channeling ทำให้เกิด hotspot และตะกรัน
ระบบ soot blowing ของ superheater/economizer · เดินตามสภาพ (ΔP/ΔT) ดีที่สุด · ที่มา: สอบถามผู้ควบคุม/log การ soot blow
ภาระความร้อนต่อพื้นที่ตะกรับ = LHV × อัตราป้อน / พื้นที่ตะกรับ · stoker ชีวมวล 1.0–2.0 MW/m² · เกินค่าออกแบบ → bed ร้อนเกิน · เติม 70 % ของค่าสูงสุดอ้างอิง
คะแนนความรุนแรง แยกรายโรค
ไม่รวมเป็นคะแนนเดียว เพราะสามโรคนี้คนละกลไกและคนละวิธีแก้
ผลตามมาที่คาดการณ์ และมูลค่า
แปลงความเสี่ยงเป็นตัวเลขที่ฝ่ายบริหารตัดสินใจได้
อัตราป้อนเชื้อเพลิงเฉลี่ย as-fired · ที่มา: เครื่องชั่งสายพาน/ใบชั่งรายวัน ÷ ชั่วโมง · หม้อไอน้ำ 20 t/h ชีวมวล ≈ 4–6 ตัน/ชม.
ชั่วโมงเดินหม้อไอน้ำต่อปี · 3 กะ 6 วัน ≈ 7,200 · ต่อเนื่อง 8,000+ · ที่มา: log การเดินเครื่อง
ราคาเชื้อเพลิงหลักส่งถึงโรงงาน (บาท/ตัน) · ปี 2569: ไม้สับ 900–1,300 · ทะลายปาล์ม 300–600 · PKS 2,500–3,200 · แกลบ 1,400–1,800 · ที่มา: ใบแจ้งหนี้
η หลังทำความสะอาด (ฐานเดียวกับที่รายงาน) · stoker ชีวมวล 70–82 % · ใช้แปลง Δη เป็นเชื้อเพลิงเพิ่ม = Δη/η
ค่าเสียหายคิดจาก ΔT ไอเสียเฉลี่ยตามเวลาในรอบ (ฟันเลื่อย = ½ ของค่าสูงสุด) · ที่มา: log soot blow / รอบหยุดล้าง
ใช้เมื่อเลือก "ตามรอบจริง" · ชั่วโมงเดินระหว่างการ soot blow/ล้างที่ทำให้ T ไอเสียกลับมาเท่าเดิม
ตัวช่วยหาสัดส่วนผสม (Blend Solver)
ย้อนกลับหาว่า เผาเชื้อเพลิง A ได้มากที่สุดกี่ % จึงจะยังผ่านเกณฑ์
Alkali Index (kg (K₂O+Na₂O)/GJ) เป้าหมาย · < 0.17 = fouling น้อย · 0.17–0.34 = อาจเกิด · > 0.34 = แน่นอน (Miles et al. 1996)
อัตราส่วนโมล S/Cl ต่ำสุด · > 4 ลดการกัดกร่อนคลอไรด์ (ซัลเฟตจับ K) · < 2 เสี่ยงสูง (Salmenoja 2000) · เพิ่มได้ด้วยการผสมเชื้อเพลิง S สูง
มาตรการเรียงตามต้นทุน
ทำจากถูกไปแพงเสมอ — ระดับเชื้อเพลิงถูกที่สุดและได้ผลเร็วที่สุด
สรุปสำหรับใส่รายงาน
คัดลอกไปวางในรายงานตรวจวัดได้ทันที